Convoyeur à chaînes industriel : solutions robustes pour charges lourdes
Le convoyeur à chaînes est un système de manutention continue robuste conçu pour transporter des charges lourdes telles que palettes, composants volumineux et produits industriels. En effet, contrairement au convoyeur à bande, ce système utilise des chaînes parallèles entraînées par motoréduction pour assurer un transport stable et fiable de charges unitaires importantes.
Chez Arcane France, nous concevons et fabriquons des convoyeurs à chaînes sur mesure en structure aluminium depuis plus de 30 ans. Notre gamme comprend notamment deux modèles éprouvés : le TRC pour charges moyennes jusqu’à 150 kg/m, et le TRH pour charges lourdes jusqu’à 600 kg/m avec entraînement intermédiaire. Par ailleurs, ces convoyeurs industriels s’intègrent parfaitement dans les lignes d’assemblage automatisées et les environnements de production exigeants.
Ainsi, nos convoyeurs à chaînes garantissent une circulation fluide des produits entre chaque poste de travail, avec des vitesses réglables de 2 à 17,5 m/min. De plus, grâce à leur structure modulaire en profilés aluminium et leur compatibilité avec butées, cellules de détection et positionneurs pneumatiques, ces équipements s’adaptent parfaitement aux environnements industriels automatisés nécessitant précision et fiabilité.
Tout savoir sur le convoyeur à chaînes industriel
Qu'est-ce qu'un convoyeur à chaînes et comment fonctionne-t-il ?
Un convoyeur à chaînes industriel est un système de manutention continue spécialement conçu pour transporter des charges lourdes et unitaires telles que palettes, bacs, composants volumineux. En effet, ce type de convoyeur utilise deux ou plusieurs chaînes parallèles circulant sur des plats en acier usiné, entraînées par un groupe moto-réducteur.
Composants principaux d’un convoyeur à chaînes
Chaque système se compose de plusieurs éléments essentiels :
- Les chaînes de convoyage : Généralement 2 ou 3 chaînes parallèles en acier ou plastique selon l’application
- Le châssis porteur : Structure robuste en profilés aluminium supportant l’ensemble du système
- Les plats de roulement : Surfaces en acier usiné sur lesquelles circulent les chaînes
- Le groupe moto-réducteur : Motorisation asynchrone triphasée positionnée entre les chaînes ou à l’extérieur
- Les pignons d’entraînement : Montés sur arbre traversant pour assurer la motorisation synchrone des chaînes
- Les guides latéraux : Positionnés pour maintenir les produits en ligne pendant le transport
Principe de fonctionnement
Le moto-réducteur entraîne un arbre équipé de pignons qui font avancer simultanément toutes les chaînes parallèles. Ainsi, les charges posées directement sur les chaînes sont transportées de manière stable et régulière. Par ailleurs, la vitesse reste ajustable de 2 à 17,5 m/min selon le modèle et les besoins de production. Enfin, contrairement au convoyeur à bande, ce système supporte des charges ponctuelles importantes grâce à la résistance mécanique des chaînes.
Convoyeur à chaînes vs convoyeur à bande
Par rapport au convoyeur à bande, le convoyeur à chaînes excelle dans le transport de charges lourdes unitaires comme les palettes. En outre, sa construction robuste permet de supporter jusqu’à 600 kg/m (modèle TRH), là où un convoyeur à bande atteint ses limites. Cependant, le convoyeur à bande reste préférable pour les produits légers, les petites pièces ou les charges continues non unitaires.
Applications industrielles : dans quels secteurs utiliser un convoyeur à chaînes ?
Le convoyeur à chaînes industriel s’impose comme la solution incontournable pour le transport de charges lourdes dans de multiples secteurs industriels.
Lignes d’assemblage automatisées
Cette solution excelle dans les environnements d’assemblage robotisé où la précision et la répétabilité sont essentielles. En effet, nos convoyeurs TRC et TRH assurent une circulation fluide des composants entre chaque poste de travail. De plus, leur compatibilité avec butées pneumatiques, cellules de détection et positionneurs permet une intégration optimale dans les process automatisés. Notamment, les robots peuvent réaliser des opérations précises grâce au positionnement exact des pièces.
Applications typiques : assemblage automobile, montage de machines-outils, fabrication d’équipements électroménagers, production de composants électroniques.
Manutention de palettes
Le transport de palettes constitue l’application phare des convoyeurs à chaînes. Ainsi, le modèle TRH supporte jusqu’à 600 kg/m, permettant le déplacement de palettes Europe chargées (800x1200mm) sur de longues distances. Par ailleurs, l’entraînement intermédiaire disponible sur le TRH maintient la performance sur les convoyeurs de grande longueur.
Applications typiques : lignes de palettisation, zones de stockage dynamique, connexion entre zones de production, alimentation de machines d’emballage.
Industrie automobile
Sur les chaînes d’assemblage automobile, ces convoyeurs transportent châssis, portes, capots et autres composants volumineux. En effet, leur robustesse garantit un fonctionnement continu dans des environnements intensifs à forte cadence. De plus, la structure en aluminium résiste aux projections d’huiles et fluides industriels.
Applications typiques : convoyage de carrosseries, transport de sièges, acheminement de trains roulants, lignes de peinture.
Logistique et distribution
Dans les centres de distribution et entrepôts, ces systèmes assurent le transfert de charges palettisées entre zones de réception, stockage et expédition. Notamment, leur capacité d’accumulation permet de créer des buffers entre différentes zones de production.
Applications typiques : tri de palettes, préparation de commandes, chargement de camions, connexion entre niveaux.
Industrie du bois et de l’ameublement
Le transport de panneaux, planches et meubles assemblés nécessite un système robuste capable de supporter des charges irrégulières. Ainsi, les convoyeurs à chaînes s’adaptent parfaitement à ces contraintes.
Applications typiques : acheminement de panneaux, transport de meubles, lignes de finition, zones de séchage.
Industrie agroalimentaire (conditionnement)
Pour le convoyage de caisses, bacs et conteneurs alimentaires, ces systèmes offrent une alternative robuste aux convoyeurs à bande. Par ailleurs, la facilité de nettoyage de la structure aluminium répond aux exigences d’hygiène du secteur.
Applications typiques : transport de caisses de fruits et légumes, acheminement de bacs alimentaires, lignes de conditionnement.
Guide complet : comment choisir votre convoyeur à chaînes ?
1. Déterminer la charge à transporter
La capacité de charge constitue le premier critère de sélection entre nos deux modèles :-
Convoyeur TRC (Charges moyennes)
- Capacité : Jusqu’à 150 kg/m
- Applications : Bacs, cartons, composants moyens, palettes légères
- Vitesse : 2 à 17,5 m/min
- Avantages : Compact, économique, polyvalent
-
Convoyeur TRH (Charges lourdes)
- Capacité : Jusqu’à 600 kg/m
- Applications : Palettes chargées, composants volumineux, charges industrielles lourdes
- Vitesse : 2 à 13 m/min
- Avantages : Entraînement intermédiaire disponible, robustesse maximale
2. Définir les dimensions nécessaires
-
Largeur du convoyeur
La largeur se détermine selon le produit le plus large à transporter. Pour les palettes Europe (800x1200mm), prévoyez une largeur minimale de 850mm pour permettre un guidage latéral stable. Par ailleurs, pour des charges non palettisées, ajoutez 100mm de marge de chaque côté de la charge. -
Longueur du convoyeur
Mesurez d’abord la distance totale entre point de chargement et point de déchargement. Ensuite, pour les convoyeurs TRH de grande longueur, l’entraînement intermédiaire s’impose pour maintenir la tension des chaînes sur toute la distance. Enfin, pour des installations complexes, privilégiez plusieurs convoyeurs en série plutôt qu’un seul très long.
3. Choisir le nombre de chaînes
Le nombre de chaînes parallèles dépend de la stabilité requise et de la géométrie des charges :-
Configuration bi-chaînes (2 chaînes)
Standard pour la majorité des applications. Convient parfaitement aux palettes et charges stables avec fond rigide. Économique et simple à entretenir. -
Configuration tri-chaînes (3 chaînes)
Recommandée pour charges larges ou instables nécessitant un support central supplémentaire. Notamment, cette configuration réduit l’entre-axe entre chaînes pour transporter des produits moins rigides. -
Configuration multi-chaînes (4 à 5 chaînes)
Pour charges très larges, produits flexibles ou contraintes spécifiques. Sur demande uniquement, après étude technique de faisabilité.
4. Sélectionner la vitesse de convoyage
La vitesse impacte directement le débit de production :- 2 à 5 m/min : Assemblage manuel, opérations robotisées nécessitant précision, positionnement exact
- 5 à 10 m/min : Cadence standard de production, équilibre entre débit et contrôle
- 10 à 17,5 m/min : Flux rapide, manutention logistique, zones de transfert
5. Choisir le positionnement du moteur
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Moteur entre les chaînes
Cette configuration compacte positionne le moto-réducteur au centre, entre les chaînes. Ainsi, elle libère l’espace latéral pour l’intégration de robots ou équipements périphériques. Recommandée pour les lignes d’assemblage où l’accessibilité latérale est cruciale. -
Moteur à l’extérieur
Le moto-réducteur se place sur le côté du convoyeur. En conséquence, cette disposition facilite grandement les opérations de maintenance sans perturber le flux de production. Idéale pour les applications nécessitant des interventions fréquentes.
6. Options et accessoires pour automatisation
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Butées pneumatiques
Elles stoppent précisément les produits à des positions définies. Indispensables pour synchroniser le convoyeur avec des opérations robotisées : vissage, assemblage, contrôle qualité. Temps de réponse < 0,2 seconde. -
Cellules de détection
Ces capteurs photoélectriques détectent la présence et la position exacte des charges sur le convoyeur. Par ailleurs, ils permettent de compter les produits et de déclencher automatiquement les opérations suivantes. Portée réglable selon l’application. -
Positionneurs pneumatiques
Ils assurent le positionnement millimétrique des pièces avant intervention robotisée. En effet, ces vérins pneumatiques garantissent la répétabilité nécessaire aux opérations automatisées de haute précision. Pression de service : 6 bars. -
Guides latéraux réglables
Positionnés sur les côtés, ils maintiennent les produits alignés pendant le transport. Disponibles fixes ou réglables pour s’adapter à différentes largeurs de charges. Hauteur standard : 50 à 200mm. -
Système d’accumulation
Cette option permet la création de zones tampons où les produits s’accumulent temporairement sans pression excessive. Ainsi, elle absorbe les différences de cadence entre postes de production successifs.
Besoin d’aide pour votre choix ?
Nos experts techniques restent à votre disposition pour analyser votre cahier des charges. En effet, nous étudions gratuitement votre application (type de charge, environnement, cadence, automatisation). Ensuite, nous vous proposons la configuration optimale avec plan 3D et chiffrage détaillé. Devis sous 24h.Les Caractéristiques principales de nos Convoyeurs à Chaînes.
| Convoyeur à chaînes TRC | Convoyeur à chaînes TRH | |
|---|---|---|
| Charge supportée D'autres charges nous contacter |
150 kg/m | 600 kg/m |
| Entrainement Intermédiaire | - | ✓ |
| Vitesse minimum D'autres vitesses nous contacter |
2 m/min | 2 m/min |
| Vitesse maximum D'autres vitesses nous contacter |
17,5 m/min | 13 m/min |
| En savoir plus sur le TRC |
En savoir plus sur le TRH |
Le levage ripage sur un convoyeur à chaînes (TRC)
Voir plus
Fonctionnement du système de levage ripage
Le système utilise des vérins pneumatiques double effet pour soulever la charge au-dessus des chaînes du convoyeur, puis la déplacer perpendiculairement à la direction de convoyage principale. Ainsi, en quelques secondes, le produit passe d’une ligne à une autre sans manipulation manuelle. Le cycle complet se décompose en trois phases : levage de la charge (les vérins soulèvent le produit de quelques centimètres), transfert latéral (déplacement horizontal vers la ligne adjacente), puis dépose contrôlée sur le convoyeur récepteur. De plus, la précision du positionnement, garantie par des butées pneumatiques et des capteurs de position, assure une répétabilité optimale pour les opérations robotisées suivantes. Enfin, la synchronisation avec le système de contrôle global permet une intégration fluide dans les lignes d’assemblage automatisées.Applications industrielles du levage ripage
Ce système de transfert perpendiculaire trouve de nombreuses applications dans l’industrie :- Lignes d’assemblage automobile : Transfert de composants (portières, capots, sièges) entre chaînes parallèles de montage pour distribution vers différents postes de travail spécialisés.
- Systèmes de tri industriel : Répartition automatique des produits sur différentes lignes de conditionnement selon critères de qualité, dimensions ou références.
- Stations de travail multiples : Distribution des charges vers postes spécialisés (contrôle, assemblage, emballage) disposés en parallèle pour optimiser l’espace de production.
- Zones de contrôle qualité : Extraction temporaire des pièces vers poste d’inspection puis réintégration automatique sur ligne principale après validation.
- Lignes de palettisation : Acheminement des produits vers différentes zones de mise en palette selon destinations ou formats de conditionnement.
Avantages du système intégré
Contrairement aux tables de transfert traditionnelles qui nécessitent un espace dédié et des convoyeurs supplémentaires, le levage ripage intégré directement au convoyeur TRC offre un gain d’espace considérable pouvant atteindre 30 à 40% de la surface au sol. Par ailleurs, sa fiabilité accrue provient de l’intégration mécanique native dans la structure aluminium du convoyeur, éliminant les interfaces multiples sources de pannes. De plus, la synchronisation pneumatique assure des temps de cycle rapides (3 à 5 secondes par transfert) et parfaitement constants, essentiel pour les lignes à haute cadence. Enfin, la maintenance s’avère simplifiée grâce à l’accessibilité optimale des composants pneumatiques et à la modularité de la structure en profilés aluminium.Vidéo de démonstration : système en action
Cette vidéo présente en détail le fonctionnement du système de levage ripage équipant nos convoyeurs à chaînes TRC pour l’industrie automobile. Vous pouvez observer le mouvement précis et coordonné des vérins pneumatiques double effet, ainsi que la fluidité du transfert des charges entre lignes de convoyage. Notamment, la vidéo montre la phase de levage, le déplacement latéral puis la dépose contrôlée sur le convoyeur récepteur.Le système de levage ripage TRC illustré dans cette vidéo assure un transfert automatisé, précis et rapide des composants industriels. Cette technologie s’intègre parfaitement dans les lignes d’assemblage automatisées nécessitant des flux perpendiculaires entre postes de production.
Personnalisation selon votre application
Chaque système de levage ripage est dimensionné spécifiquement selon vos contraintes de production. Notamment, nous adaptons la course de transfert à l’espacement entre vos lignes, la capacité de charge au poids de vos produits, et la vitesse de cycle à votre cadence de production. Par ailleurs, l’intégration avec vos systèmes de contrôle existants (automates Siemens, Schneider, Allen-Bradley) s’effectue selon vos standards d’automatisation. Enfin, pour les environnements spécifiques, nous proposons des versions en acier inoxydable ou avec protection IP65 contre poussières et projections.
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Nous sommes là pour répondre à toutes vos questions et vous accompagner dans la réalisation de vos projets.
Quelles sont les utilisations des convoyeurs à chaînes ?
Les convoyeurs à chaînes TRC et TRH sont spécialement conçus pour déplacer efficacement des charges lourdes, telles que des palettes ou des composants volumineux. Grâce à leur robustesse, ils sont particulièrement adaptés aux environnements industriels exigeants. De plus, ces systèmes trouvent naturellement leur place dans les lignes d’assemblage automatisées, assurant ainsi une circulation fluide des produits entre chaque poste de travail, ce qui facilite l’organisation et optimise la productivité.
Des accessoires adaptés pour une automatisation industrielle performante
Pour gagner en efficacité, les convoyeurs à chaînes TRC et TRH peuvent recevoir plusieurs équipements :
Des butées, utiles pour stopper précisément les produits.
Des cellules de détection, qui permettent de localiser avec exactitude les pièces.
Enfin, des positionneurs pneumatiques assurent le bon positionnement des éléments.
Ainsi, ces accessoires facilitent l’intégration dans des environnements automatisés. Grâce à eux, les robots réalisent des opérations précises et répétables. Cela contribue directement à renforcer l’efficacité et la fiabilité des processus industriels.
Arcane : votre expert en systèmes de convoyage sécurisés
Nous mettons notre savoir-faire en systèmes de convoyage au service de votre performance industrielle. La partie mécanique de nos équipements est entièrement sécurisée, garantissant un fonctionnement fiable et durable. Par ailleurs, grâce à notre réseau de partenaires spécialisés, nous pouvons vous accompagner dans l’automatisation et la sécurisation électrique de vos installations. Vous bénéficiez ainsi d’une solution complète, performante et sécurisée.
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Questions fréquentes sur les convoyeurs à chaînes
Quelle est la différence entre un convoyeur à chaînes et un convoyeur à bande ?
Le convoyeur à chaînes utilise des chaînes parallèles pour transporter des charges lourdes unitaires (palettes, bacs, composants volumineux), tandis que le convoyeur à bande emploie une bande continue pour des charges légères à moyennes. En effet, le convoyeur à chaînes supporte jusqu’à 600 kg/m (modèle TRH) contre 50 kg/m maximum pour un convoyeur à bande standard. Par ailleurs, les chaînes conviennent mieux aux charges ponctuelles et aux environnements automatisés nécessitant un positionnement précis. En revanche, la bande reste plus adaptée aux petites pièces, produits en vrac ou charges continues.
Quelle est la capacité de charge maximale d'un convoyeur à chaînes ?
Nos convoyeurs à chaînes proposent deux niveaux de capacité selon le modèle. Tout d’abord, le TRC supporte jusqu’à 150 kg/m, idéal pour charges moyennes comme bacs, cartons ou palettes légères. Ensuite, le TRH atteint 600 kg/m, parfait pour palettes Europe chargées, composants industriels lourds ou équipements volumineux. De plus, cette capacité s’entend par mètre linéaire, permettant ainsi de calculer la charge totale selon la longueur d’accumulation. Enfin, pour des charges ponctuelles dépassant ces valeurs, contactez notre bureau d’études pour une solution sur mesure.
Comment entretenir un convoyeur à chaînes ?
L’entretien d’un convoyeur à chaînes reste simple et peu contraignant. Tout d’abord, nettoyez régulièrement les chaînes pour éliminer poussières et débris qui pourraient entraver le mouvement. Ensuite, lubrifiez les chaînes tous les 3 à 6 mois selon l’intensité d’utilisation, en utilisant une graisse adaptée aux chaînes industrielles. Par ailleurs, vérifiez périodiquement la tension des chaînes et ajustez si nécessaire pour éviter les sauts de dents. De plus, contrôlez l’état des pignons d’entraînement et remplacez-les en cas d’usure visible. Enfin, inspectez le moto-réducteur selon les recommandations du fabricant. La structure en profilés aluminium ne nécessite aucun entretien particulier hormis un nettoyage occasionnel.
Peut-on intégrer un convoyeur à chaînes dans une ligne automatisée ?
Oui, nos convoyeurs à chaînes sont spécialement conçus pour l’automatisation industrielle. En effet, ils acceptent de nombreux équipements d’automatisation : butées pneumatiques pour stopper précisément les produits, cellules de détection photoélectriques pour localiser les pièces, positionneurs pneumatiques pour assurer un placement millimétrique avant intervention robotisée. Par ailleurs, la partie mécanique de nos convoyeurs est entièrement sécurisée selon les normes en vigueur. De plus, grâce à notre réseau de partenaires spécialisés, nous vous accompagnons dans l’automatisation complète incluant la partie électrique, programmation automate et interface homme-machine. Ainsi, vous bénéficiez d’une solution clé en main parfaitement intégrée à votre process de production.
Quel est le délai de fabrication d'un convoyeur à chaînes sur mesure ?
Pour un convoyeur standard avec configuration courante (TRC ou TRH dimensions standards), comptez 4 à 5 semaines de délai de fabrication. En revanche, les convoyeurs nécessitant des études spécifiques (multi-chaînes, longueurs exceptionnelles, intégration d’automatismes complexes) peuvent demander 6 à 8 semaines. Nous vous communiquons cependant un planning précis lors de la validation du devis. Par ailleurs, ce délai inclut la fabrication, l’assemblage et les tests fonctionnels en atelier. Enfin, pour les projets urgents, contactez-nous : nous étudions les possibilités d’accélération selon notre charge de travail et nos stocks de composants.
Un convoyeur à chaînes peut-il transporter des palettes de différentes tailles ?
Oui, nos convoyeurs à chaînes s’adaptent à différents formats de palettes. En effet, la configuration la plus courante accepte les palettes Europe (800x1200mm) et palettes industrielles (1000x1200mm). Par ailleurs, grâce aux guides latéraux réglables en option, vous pouvez ajuster la largeur utile selon les formats transportés. Notamment, le convoyeur TRH avec sa robustesse accrue convient parfaitement aux palettes américaines (1016x1219mm) et autres formats spéciaux. Cependant, pour des palettes de dimensions très variables, nous recommandons une étude technique préalable pour optimiser l’espacement des chaînes. Ainsi, chaque type de palette bénéficie d’un support stable durant le transport.
Quelles sont les options de motorisation disponibles ?
Nos convoyeurs à chaînes sont équipés de groupes moto-réducteurs asynchrones triphasés 230V/400V dimensionnés selon la charge et la longueur. Nous proposons également plusieurs configurations :
- Moteur entre les chaînes : Compact, libère l’espace latéral pour robots et équipements périphériques
- Moteur à l’extérieur : Facilite la maintenance sans perturber le flux de production
- Variateur de fréquence : Option pour réglage fin de la vitesse et démarrages progressifs évitant les à-coups
- Entraînement intermédiaire (TRH) : Maintient la performance sur grandes longueurs
Par ailleurs, la puissance du moteur se calcule selon la charge totale, la vitesse souhaitée et les éventuelles pentes. Nos experts techniques dimensionnent précisément la motorisation lors de l’étude de votre projet.
Le convoyeur à chaînes fonctionne-t-il en pente ?
Oui, nos convoyeurs à chaînes peuvent fonctionner en légère inclinaison, généralement jusqu’à 5-7° selon le type de charge et la présence de guides latéraux. Cependant, pour des pentes plus importantes, nous recommandons des solutions alternatives comme des élévateurs ou des convoyeurs spécifiques à forte inclinaison. En effet, au-delà de 7°, les charges risquent de glisser en arrière, particulièrement les palettes. Par ailleurs, pour les descentes, des systèmes de freinage intégrés peuvent être ajoutés pour contrôler la vitesse des charges. Enfin, chaque projet nécessite une étude spécifique tenant compte du coefficient de friction entre la charge et les chaînes. Contactez nos experts pour une analyse de faisabilité selon votre application.
Livrez-vous et installez-vous les convoyeurs à chaînes ?
Oui, nous assurons la livraison dans toute la France. En effet, nos convoyeurs à chaînes sont généralement livrés pré-assemblés en modules pour faciliter l’installation sur site. Par ailleurs, pour les installations complexes, lignes complètes ou intégrations dans des systèmes automatisés existants, nous proposons un service d’installation et de mise en service par nos techniciens qualifiés. De plus, nous formons vos équipes de maintenance aux opérations courantes : réglage de tension, lubrification, remplacement de composants. Enfin, pour les projets d’automatisation, nous coordonnons l’intervention avec nos partenaires électriciens et automaticiens. Contactez-nous donc pour un devis global incluant matériel, livraison, installation et formation selon la complexité de votre projet.
Quelle est la garantie des convoyeurs à chaînes Arcane ?
Tous nos convoyeurs à chaînes bénéficient d’une garantie fabricant couvrant les défauts de fabrication et de matériaux sur la structure et les composants mécaniques. Cependant, les pièces d’usure comme les chaînes sont garanties selon leur durée de vie normale d’utilisation, variable selon l’intensité et les conditions d’exploitation. Par ailleurs, nous assurons un service après-vente réactif avec disponibilité permanente des pièces détachées : chaînes, pignons, paliers, composants électriques. De plus, notre structure modulaire facilite grandement le remplacement rapide des éléments défaillants, minimisant ainsi les temps d’arrêt. Enfin, pour les installations critiques, nous proposons des contrats de maintenance préventive incluant visites programmées et interventions prioritaires. Pour plus d’informations sur les conditions de garantie spécifiques à votre configuration, contactez donc notre service commercial lors de votre demande de devis.